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序號(hào)
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加工程序
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不良狀況
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原因
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改善措施
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Ⅰ
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預(yù)發(fā)泡
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A．泡粒結(jié)塊
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1．原粒涂層劑太少
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1．原粒增拌涂層劑
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2．原料內(nèi)有細(xì)粉
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2．使用粒度均勻之原料
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3．蒸汽壓力太高
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3．調(diào)低蒸汽壓力，加減壓閥
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4．發(fā)泡溫度高
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4．調(diào)低發(fā)泡桶內(nèi)溫度
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5．蒸汽含水太多
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5．蒸汽管路加疏水器
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6．發(fā)泡桶底部冷凝水排放不暢
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6．發(fā)泡機(jī)冷凝排放管線通暢
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7．加料速度慢，桶內(nèi)滯留時(shí)間長
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7．增加加料速度
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8．原粒過期，倍率不足
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8．用做發(fā)低倍率料
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B．預(yù)發(fā)泡粒潮濕
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1．蒸汽太潮濕
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1．蒸汽管路保溫，設(shè)疏水器
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2．預(yù)發(fā)機(jī)頂蓋通風(fēng)不良
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2．改進(jìn)蒸汽逸散風(fēng)管
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3．預(yù)發(fā)機(jī)保溫不良
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3．預(yù)發(fā)泡機(jī)保溫不良
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C．泡粒受縮
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1．預(yù)發(fā)倍率太高
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1．根據(jù)不同類別確定發(fā)泡倍率
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2．蒸汽壓力太高，溫度高
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2．用二次發(fā)泡未獲得較高倍率，調(diào)整降低蒸汽壓力
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3．天氣特冷或溫度太低
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3．空氣溫度低，增設(shè)流化床或用熱風(fēng)送料
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4．泡粒在發(fā)泡桶內(nèi)滯留時(shí)間太長進(jìn)料
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4．增加進(jìn)料速度或適當(dāng)調(diào)低泡粒出口擋板
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太少
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D．倍率不穩(wěn)定
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1．進(jìn)料速度不勻
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1.1原料濕，晾干1.2螺桿送料系統(tǒng)疏通
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2．蒸汽壓力不穩(wěn)定
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2．檢查蒸汽管線，增加減壓閥穩(wěn)定蒸汽壓力
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3．新舊原料，不同料別摻和
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3．盡量使用同種同批原料
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E．預(yù)發(fā)工程有未發(fā)粒子團(tuán)出現(xiàn)
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1．發(fā)泡機(jī)清理門未關(guān)死
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1．關(guān)緊底部清理門
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2．發(fā)泡機(jī)攪拌速度太快
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2．合理調(diào)低攪拌速度
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3．進(jìn)料速度太快
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3．合理調(diào)低進(jìn)料速度
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4．發(fā)泡溫度偏低
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4．合理調(diào)高發(fā)泡溫度
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F．P料多次發(fā)泡倍率低
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1．原料發(fā)泡劑含量偏低
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1．更換原料
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2．第一次發(fā)泡收縮
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2．保證第一次發(fā)泡不收縮，調(diào)整蒸汽和壓力
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3．多次發(fā)泡之間間隔太長與太短
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3．合理縮短與延長間隔時(shí)間
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A．泡粒打癟破損變形，密度增加
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1．鼓風(fēng)機(jī)風(fēng)力太小
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1．合理選擇鼓風(fēng)機(jī)功率
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2．輸送管線彎角太多
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2．合理布置、盡量減少彎角
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3．輸送管徑太小
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3．增加管徑，150mm較合理
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4．泡粒經(jīng)過風(fēng)機(jī)葉抽打輸送
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4．改為不經(jīng)風(fēng)葉之噴送式送泡粒
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Ⅱ
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泡粒輸送
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B．輸送泡粒管易堵塞
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1．管徑太小
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1．增大管徑，合理布置
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2．泡粒太濕
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2．增設(shè)流化床
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3．操作不當(dāng)
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3．每次開機(jī)送粒或停機(jī)必須將輸送管中泡粒吹空方可實(shí)行送粒或停機(jī)
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Ⅲ
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熟化
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A．熟化效果差
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1．熟化倉(料倉)區(qū)域通風(fēng)不
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1．改善送風(fēng)，增設(shè)排風(fēng)系統(tǒng)
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良，且環(huán)境潮濕溫度低
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2．有條件可通干燥熱風(fēng)，合理熟化
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2．熟化倉太大
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倉太小
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B．熟化倉帶靜電大(易引致火災(zāi))
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1．熟化倉選材不當(dāng)，如用木制
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1．采用自然水管等導(dǎo)電材料作支架
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品作支架
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2．接地不良
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2．將所有料倉引接地線
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C．熟化倉有死角泡粒滯留
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1．熟化料倉底部傾斜角度不夠
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1．增加熟化料倉底部傾斜角度
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2．熟化料倉帶靜電
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2．選用導(dǎo)電材料作支架，并接地
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Ⅳ
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成型
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A．結(jié)合性不良
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1．加熱時(shí)間不夠
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1．延長加熱時(shí)間
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2．蒸汽過熱，壓力過高
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2．改過熱蒸汽為飽和蒸汽降低蒸汽壓力
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3．泡粒圓熟時(shí)間太長
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3．縮短圓熟時(shí)間在24小時(shí)內(nèi)
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4．泡粒水份太高
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4.1吹風(fēng)晾干或熱風(fēng)吹干
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5．蒸汽壓力太低
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4.2適當(dāng)延長圓熟時(shí)間
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6．涂層劑太多
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5．適當(dāng)調(diào)高蒸汽壓力
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7．模具不良
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6．更換原料
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7.1模具蒸汽孔太少
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7．①增加模具蒸汽孔
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7.2模具蒸汽孔堵塞
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7．②模具蒸汽孔堵塞，則疏通
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7.3長久使用未清理
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7．③模具蒸汽室是否積垢，清理
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7.4模具密封不夠，漏氣
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7．④模具密封更換密封條
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8．合模間距太大
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8．選適用之原料，減少合模空間
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B．脫模不良
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1．加熱太久，粘模
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1．縮短加熱時(shí)間
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2．溫度太高
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2．降低蒸汽壓力
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3．冷卻不夠
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3．增加冷卻水量，延長冷卻時(shí)間
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4．模具不良
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4．①增加脫模斜度
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4.1脫模斜度不足
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4．②提高型芯，模具表面光潔度，
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4.2型芯，膜表面粗糙
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如有條件可進(jìn)行涂鐵氟層
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4.3頂桿布置不當(dāng)
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4．③頂桿布置合理，用力平衡
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4.4模具蒸汽孔受損，粘膜
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4．④更換蒸汽孔
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5.空氣壓力不足
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5．檢查壓縮空氣壓力，并調(diào)整
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C．成型品表面收縮
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1.加熱太久，溫度太高，燒傷
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1．降低蒸汽壓力，縮短加熱時(shí)間
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2.冷卻太快，水傷
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2．①提高冷卻水水溫
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2．②減少冷卻水量
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2．③延長冷卻時(shí)間
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2．④盡量以真空冷卻為主，水冷為輔
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3.進(jìn)料不足或不均
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3．①合理布置料倉位置
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3．②檢查料倉是否受堵
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3．③提高進(jìn)料壓力，延長進(jìn)料時(shí)間
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3．④增加模具合模間隙
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3．⑤改用較小粒度原料
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4．鎖模力小夠，模具密封向加熱突然泄漏
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4．調(diào)整模腔壓力低于鎖模力
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5．泡粒圓熟時(shí)間不足
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5．延長圓熟時(shí)間
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6．發(fā)泡倍率太大
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6．調(diào)整發(fā)泡倍率
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D．成型品膨脹或變形
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1．泡粒圓熟不足
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1．延長圓熟時(shí)間
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2．發(fā)泡發(fā)率太大
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2．調(diào)整發(fā)泡倍率
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3．加熱不均
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3．檢查模具蒸汽孔
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4．冷卻不足或不均
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4．增加冷卻時(shí)間，檢查冷卻孔分布，
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增加冷卻水量
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5．環(huán)境溫度低
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5．減少與冷空氣接觸時(shí)間設(shè)烘房
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E．板材收縮
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1．圓熟化時(shí)間過長/和不足
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1．縮短圓熟化時(shí)間/延長熟化時(shí)間
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2．預(yù)發(fā)泡方法不當(dāng)
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2．多次發(fā)泡之間間隔，應(yīng)為4小時(shí)左右
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3．蒸汽加熱壓力太高，燒太熟
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3．降低加熱蒸汽壓力，防止過熱
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4．泡粒密度太低
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4．增加泡粒密度
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F．成型品邊緣有正邊
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1．模具間距太大或緊密度不夠
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1．調(diào)整間距，檢查模具
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2．粒度不勻
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2．使用粒度較均勻之原粒
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3．模具安裝不當(dāng)
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3．調(diào)整模具
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G．成型品重量不均
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1．同料別不同規(guī)格料混用
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1．盡量使用同批同規(guī)格之原粒
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2．預(yù)發(fā)泡倍率不均
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2．調(diào)整發(fā)泡條件，使倍率穩(wěn)定
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3．粒度不均
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3．使用粒度較均勻之原料
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V
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烘房
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A．產(chǎn)品膨脹
B．產(chǎn)品上水分仍留在烘房
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1．產(chǎn)品排列不適當(dāng)
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1．合理排列產(chǎn)品
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2．缺少對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回
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2．采用對(duì)流式抽風(fēng)系統(tǒng)和回流空氣
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流氣去水汽裝置
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去水汽裝置
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Ⅵ
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板材切割
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A．切割時(shí)跳線產(chǎn)生波浪面
B．切割普通板時(shí)起火燃燒
C．切割面普遍不平
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1．板材中有硬粒子或有收縮
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1．加強(qiáng)預(yù)發(fā)環(huán)節(jié)，杜絕硬粒子產(chǎn)生，
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結(jié)團(tuán)
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及時(shí)清理發(fā)泡桶體
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2．普通板材自然放置時(shí)間或
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2．普通板材自然放置一個(gè)星期以后，
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進(jìn)烘房時(shí)間不夠
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進(jìn)烘房48小時(shí)后方可切割
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3．板材含水份太高
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3．增加進(jìn)烘房烘干時(shí)間與溫度(65℃
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-70℃）
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Ⅶ
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回收系統(tǒng)
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A．無法做到真正回收
B．模具蒸汽孔堵塞
C．混合比例不均影響產(chǎn)品
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1．缺乏有效的破碎系統(tǒng)
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1．采用有效之破碎系統(tǒng)
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2．破碎后的粉塵太多
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2．采用有效之破碎系統(tǒng)
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3．沒有完善之混合系統(tǒng)
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3．采用自動(dòng)混合系統(tǒng)
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Ⅷ
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蒸汽冷卻水、壓縮空氣配置
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A．大量浪費(fèi)能源并影響各加工生產(chǎn)機(jī)臺(tái)同步生產(chǎn)時(shí)的產(chǎn)品質(zhì)量
B．設(shè)備和模具使用壽命短，生產(chǎn)效益低
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1.1建廠時(shí)各管線及儲(chǔ)罐的設(shè)
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1.1合理設(shè)計(jì)
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計(jì)不當(dāng)
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1.2擴(kuò)大生產(chǎn)后未作相應(yīng)改善
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1.2合理改善
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2．未設(shè)立水質(zhì)處理系統(tǒng)和空
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2．根據(jù)本身生產(chǎn)條件和規(guī)模進(jìn)行完善
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氣處理系統(tǒng)
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